Redes 5G prevendrán muertes y lesiones en la actividad minera, asegura Ericsson

La minería inteligente con tecnología de quinta generación podría prevenir 1,000 muertes y 44,000 lesiones en la próxima década.

 

Foto: EE Archivo.

Las redes 5G, aplicadas en los sectores productivos, harán posible una minería inteligente a través de conectividad de alta velocidad. Estas redes reducirán hasta en 95% el tiempo que le lleva viajar a la información (latencia) a los centros de control y con la transmisión de  imágenes en resolución 8K.

También habilitarán un desempeño robusto, al gestionar una gran cantidad de dispositivos en un mismo sitio, incluidos los aparatos conectados mediante el Internet de las cosas (IoT) a consumo energético y mayor seguridad. Todo ello, en conjunto, presionará a la baja el número de accidentes en las minas.

La industria minera global extrae anualmente más de 10,000 millones de toneladas de minerales raros, carbón, hierro y demás elementos brutos, con un valor de 1.5 billones de dólares por año.

Estimaciones señalan que para 2025, el 25% de las minas habrán adoptado operaciones automatizadas, convirtiéndose en minas inteligentes, que se caracterizan por utilizar información, máquinas autónomas y tecnología avanzada con el fin de aumentar la productividad, mejorar la seguridad y reducir los costos operativos.

Ese contexto animó a la desarrolladora de equipos de telecomunicaciones Ericsson, en colaboración con la consultora Arthur D. Little y los fabricantes de maquinaria industrial Komatsu y Epiroc, a elaborar el estudio “Minería Conectada: Una guía para la transformación hacia la minería inteligente con tecnología celular privada”, que aborda el impacto de la tecnología en el sector minero.

Uno de los principales hallazgos de la investigación está en que la incorporación de soluciones tecnológicas para desarrollar minas inteligentes transformaría las operaciones mineras y triplicaría el mercado para el año 2025.

Con la aplicación de tecnología 5G en sus operaciones del día a día, las minas tendrían una huella ambiental más responsable y mejorarían la seguridad de sus trabajadores, al grado de prevenir 1,000 muertes y 44,000 lesiones en la próxima década.

El reporte de Ericsson desarrolló cinco casos de uso, a partir de los cuales determinó que las minas inteligentes registrarían un retorno de inversión (ROI) de 207% en minas en superficie, y de 256% en minas subterráneas.

Además del beneficio financiero, las minas tendrían una huella ambiental más responsable y mejorarían la seguridad para los trabajadores, al grado de que las minas inteligentes podrían prevenir 1,000 muertes y 44,000 lesiones en la próxima década.

“La minería es vital para nuestra vida diaria, así como para la actividad económica de México, que en 2019 representó 3.6% del PIB. Los materiales necesarios para fabricar los dispositivos inteligentes que utilizamos provienen de ese sector, e incluso importantes innovaciones como los coches eléctricos, dependen de la extracción de Litio para sus baterías”, dijo Fernán Izquierdo, director del Centro de Excelencia para la Industria 4.0 de Ericsson para América Latina.

“La industria minera tiene el reto de digitalizarse para ser más eficiente, segura para sus trabajadores y con un menor impacto ambiental, retos que con la tecnología y las redes privadas 5G podrán superarse”, añadió.

Según el estudio de Ericsson, los cinco casos de uso con mayores beneficios para las minas inteligentes son:

• Vehículos autónomos. Transportar los minerales desde el punto de extracción a los depósitos y a las áreas de procesamiento representa un riesgo. De hecho, el 25% de las muertes en minería se relacionan con este proceso. Es por eso que vehículos autónomos pueden prevenir accidentes y lesiones para los trabajadores, además de reducir el consumo de combustible e incrementar la eficiencia, como ocurrió con Rio Tinto, una de las empresas de minería con las más grandes operaciones en el mundo. Al implementar sistemas autónomos, Rio Tinto aumentó 34% la productividad y los costos de mantenimiento se redujeron 13 por ciento.

• Monitoreo en tiempo real. El 70% de las averías en maquinaria pueden prevenirse si se recopila y analiza información de las máquinas, lo cual permite identificar fallas potenciales o desgaste de piezas específicas de las mismas. En condiciones reales de uso, se pueden reducir 25% los incidentes de mantenimiento no planeado, además de incrementar hasta 150% el tiempo activo del equipo antes de requerir reparaciones. Al contar con monitoreo en tiempo real, los operadores de mina pueden obtener, en promedio, una reducción de 20% en costos de mantenimiento.

• Perforadoras controladas remotamente. La perforación controlada de manera remota puede incrementar productividad hasta 60%, pues es mucho más rápida que la perforación manual. Realizada de manera remota, solo se requiere que el operador inicie el proceso y la perforadora se mueve de manera autónoma entre sitios. Por ejemplo, en una mina en Rusia, se registró una disminución de riesgos para los operadores, a la vez que la producción de las perforadoras aumentó 20 por ciento.

• Inspección con drones no tripulados. Si se utilizan drones para inspeccionar áreas que no se han determinado seguras para que un humano respire después de una explosión, se pueden reducir los tiempos de inactividad en 7% y los costos por detener operaciones hasta en 51 por ciento.

• Control inteligente de ventilación. La ventilación es esencial para las operaciones subterráneas. Con sistemas inteligentes automatizados se pueden obtener beneficios como una mejor calidad de aire para los trabajadores, menor tiempo de inactividad al extraer de manera más eficiente los gases tóxicos y una reducción de hasta 60% en costos de ventilación.

 

Fuente: Nicolás Lucas - El Economista